MBR中空纖維膜完整性檢測及其修復

近年來，在MBR中空纖維膜應用領域中，聚偏氟乙烯（PVDF）材料由于具有高抗拉強度、高斷裂延展率使得其在國內和國外市場上被廣泛應用。

目前市場上應用較廣的MBR復合中空纖維膜絲的抗拉強度大于200N。即使膜絲的抗拉強度已經足夠高，但由于MBR膜組件在實際運行中周圍環境復雜多變，膜絲破損或斷絲的情況仍然不可避免。

一般來說，MBR膜組件漏點在1‰時對產水水質影響較小，無需進行堵漏補漏；漏點在1‰~5‰時，需進行查漏堵漏；當漏點大于5‰時，建議更換膜元件并查找造成膜絲大量損壞的原因，及時采取應對措施，避免相似情況再次發生。

一、膜絲破損原因

常見的造成膜絲破損斷裂的主要原因有：

（1）MBR前無膜格柵或膜格柵不滿足要求，水中大的、尖的、硬的物體進入膜池對膜表面造成機械破壞（刮傷），或因纖維、頭發絲纏繞膜絲造成損壞或斷裂。

（2）MBR膜池污泥濃度過高，大面積污泥淤積在膜表面，或者運行時底部曝氣量過大，導致膜絲斷裂。

（3）長期性能衰減，是指由于溫度或水中存在無機鹽結垢、油及有機物、膠體或強極性溶劑造成膜污堵或破壞。

二、膜元件檢漏

（1）撿漏工具

（2）檢漏原理

一般來說，PVDF復合中空纖維膜在沒有破損的情況下，向浸沒在水中的膜組件的產水法蘭口通入0.03MPa的壓縮空氣時，水中是沒有氣泡的；當膜絲出現破損時，向膜組件的產水法蘭口通入0.03MPa的壓縮空氣，5min之內，水中就會出現氣泡，利用這一點可較為直觀的判斷膜絲漏點位置。

（3）現場實際操作：

1. 在自吸泵前的產水管路設置壓縮氣體管路，停止系統曝氣；

2. 確保膜組件充分浸沒在水中；

3. 待液位穩定時通入壓縮空氣，通過調壓閥緩慢調節進氣壓力至0.03Mpa并持續通氣3~5min；

4. 觀察水面若持續有直徑大于10mm的氣泡冒出，說明膜組件出現漏點，氣泡的正下方就是出現漏點的膜元件。

三、膜組件修補

確定膜元件具體的漏點位置，可按以下步驟進行：

（1）將膜箱吊起放置于地面并拆卸下疑似出現漏點的的膜元件；

（2）平鋪放置膜元件于水槽中，并在水槽中加入約200mm深的清水；

（3）通過特制的管套連接膜元件集水管與壓縮空氣管，緩慢并持續通入0.03MPa的壓縮空氣約60~90s，觀察膜元件表面持續出現大于10mm的氣泡點即是漏點的位置。

注意：很長時間才出現的單個氣泡為擴散性氣泡，不應被認定為膜絲存在漏點。

MBR膜元件漏點在1‰~5‰時，應對膜絲漏點進行逐個堵漏修補，否則會造成膜元件產水水質下降，影響整個工藝運行。

膜絲堵漏修補可按下述步驟進行：

（1）將膜元件中出現漏點的膜絲沿膜元件兩端剪斷；

（2）在專用的堵漏針上均勻涂上堵漏專用膠水；

（3）將堵漏針沿膜絲內孔插入將膜絲封堵；

（4）等待約1~3min使膠水凝固；

（5）再進行一次檢漏，確保堵漏針完全將膜絲封堵。

在現場條件有限的情況下，如沒有堵漏針或專用膠水，可將膜絲兩端各留出約10cm左右的長度后剪斷并打結作為應急處理措施。